Unternehmen

Unsere Referenzen sind vielschichtig und erstrecken sich ĂĽber die Branchenschwerpunkte Industrie, Hotel und Gastronomie, sowie soziale Einrichtungen.

In diesen Bereichen verfügen wir über langjährige Erfahrungen und haben entsprechende Vorgehensmodelle in den jeweiligen Branchensegmenten entwickelt.

Beispiele der Optimierungspotentiale

  • Lebensmittelhersteller - Ermittlung des Energiebedarfs pro Produktionslos
  • Hersteller von Eisportionierern / Ermittlung Einsparpotential = 22.000 kWh (10%)
  • Zahnradhersteller - Aufbau eines EnMsnach 50001 Einsparpotential= 60.000 kWh (6%)
  • Kunststoffhersteller Automotive - Aufbau eines Gesamtmesskonzepts nach SpaEff
  • Druckerei - Integration eines EnMs nach SpaEff
  • Metallrohrhersteller - Aufbau eines Messsystems aller Energieträger =120.000 kWh (8%)
  • Betonhersteller - Aufnahme eines Anlagenkatasters
  • Kulturveranstaltungshaus - Messung aller Energieverbraucher = 20.000 kWh (10%)
  • Hersteller von Pyrotechnik, Energieaudit, Optimierung =120.000 kWh (15%)
  • Hersteller von Beton, Energieaudit, Optimierung = 45.000 kWh (12%)
  • Hersteller von Asphalt, Energieaudit, Optimierung = 32.000 kWh (9%)
  • Hersteller von Kunststoffgranulat, Optimierung = 230.000 kWh (15%)
  • Brauerei, Energieaudit und Optimierung des Produktionsprozesses, Optimierung = 33.750 kWh (7,5%)
  • Supermarkt, Energieberatung Mittelstand, Optimierung = 60.000 kWh (12%)

Welchen Nutzen hat ein Energiecockpit

Die Geschäftsführung eines Kunststoff Herstellers stand vor der Herausforderung, aufgrund des hohen Jahresverbrauchs, weiterhin hohe EEG Umlage Kosten zu zahlen, oder vor der Alternative, ein Energiemanagement System dauerhaft einzuführen. Der Jahresverbrauch lag bei über 1. Mio. kWh und der Anteil der Stromkosten an der gesamten Brutto Wertschöpfung bei über 14%.

Durch diese Parameter war es dem Unternehmer nun möglich, ein Teil der EEG Umlage zurück erstattet zu bekommen, in seinem Fall war es ein 6-stelliger Betrag. Durch die Entscheidung zur Einführung der DIN ISO 50001 waren die Voraussetzungen zur Antragsstellung geschaffen. Natürlich hat die Implementierung auch viel Geld gekostet, jedoch lag der Ertrag bereits im 2. Jahr deutlich höher, als die Kosten.

Durch die Integration von Messtechnik über 3 Stufen konnten die Hauptverbraucher der Maschinen gemessen und Energiekennzahlen auf Produkt Ebene gebildet werden. Es wurden Kompressoren gefunden, die am Wochenende für 700 Euro Strom verbraucht haben, obwohl gar nicht produziert wurde. Durch die Veränderung von Produktionsabläufen und Optimierungen in der Fertigung war es möglich geworden, innerhalb von 3 Jahren 20 % der Energiekosten einzusparen.